Cynkowanie

W warunkach określanych jako normalne najlepiej sprawdzają się stale konstrukcyjne pokryte warstwą cynku. Należy jednak pamiętać, że w wyniku oddziaływania środowiska na cynk, jego warstwa ochronna ulega redukcji z biegiem czasu. O długości gwarancji decyduje grubość powłoki cynkowej oraz wartość rocznej redukcji warstwy ochronnej w zależności od środowiska (wg kategorii korozyjności). Wg. normy: PN-EN ISO 12944-2/2001.

Kategoria korozyjności
Redukcja warstwy ochronnej
(µm)
Przykłady środowisk typowych dla klimatu umiarkowanego
(tylko informacyjnie)
C1
bardzo mała
< 0,1
Wewnątrz: ogrzewane budynki z czystą atmosferą np. sklepy, biura
Zewnątrz: –
C2
Mała
> 0,1 do 0,7
Wewnątrz: budynki nie ogrzewane w których występuje kondensacja np. hale sportowe, magazyny
Zewnątrz: atmosfery w małym stopniu zanieczyszczone
C3
Średnia
> 0,7 do 2,1
Wewnątrz: pomieszczenia produkcyjne o dużej wilgotności i pewnym zanieczyszczeniu powietrza np. pralnie, browary, mleczarnie
Zewnątrz: atmosfery miejskie i przemysłowe
C4Duża
> 2,1 do 4,2
Wewnątrz: zakłady chemiczne, pływalnie stocznie remontowe
Zewnątrz: obszary przemysłowe i obszary przybrzeżne o średnim zasoleniu
C5
bardzo duża
(przemysłowa)
> 4,2 do 8,4
Wewnątrz: budowle lub obszary z prawie ciągłą kondensacją i dużym zanieczyszczeniem
Zewnątrz: obszary przemysłowe o dużej wilgotności i agresywnej atmosferze
C5-M
bardzo duża
(morska)
> 4,2 do 8,4
Wewnątrz: budowle lub obszary z prawie ciągłą kondensacją i dużym zanieczyszczeniem
Zewnątrz: obszary przybrzeżne i oddalone od brzegu w głąb morza o dużym zasoleniu

Mnożąc wielkość redukcji cynkowej warstwy ochronnej w ciągu roku przez przewidziany czas eksploatacji instalacji otrzymujemy wymaganą grubość warstwy ochronnej.

Standardowo stosuje się trzy metody cynkowania, które różnią się między sobą grubością uzyskiwanej warstwy ochronnej: Cynkowanie elektrolityczne PN-EN 12329, cynkowanie ogniowe metodą Sendzimira, cynkowanie metodą zanurzeniowo-ogniową.

Cynkowanie elektrolityczne PN-EN 12329

Wyroby drobne (śruby, nakrętki, podkładki) pokrywane są w kąpielach elektrolitycznych cienką i równomierną warstwą cynku. Grubość warstwy wynosi ok. 5 – 20 μm, jest jasna i błyszcząca.

Cynkowanie ogniowe metodą Sendzimira

Wyroby, przeznaczone do stosowania w pomieszczeniach suchych klasy C1 i C2. Grubość powłoki cynku ok.19 μm

Cynkowanie metodą zanurzeniowo-ogniową

Wyroby przeznaczone do stosowania w środowisku o klasie korozyjności C1, C2, C3, C4, C5-I, C5-M Średnia grubość powłoki cynku 45 μm do 55 μm.

Typ atmosfery Nieznaczne
obciążenie
Małe
obciążenie
Umiarkowane
obciążenie
Duże
obciążenie
Bardzo duże
obciążenie
Kategoria agresywności korozyjne C1 C2 C3 C4 C5-I, C5-M
Możliwość wydłużenia gwarancji Do 5 lat Do 5 lat Do 5 lat Do 5 lat Do 2 lat
Części i ich grubości
Grubość miejscowa powłoki
(wartość minimalna)
(µm)
Grubość średnia powłoki
(wartość minimalna)
(µm)
Stal >6 mm
70
85
Stal >3 mm do <6 mm
55
70
Stal >1,5 mm do <3 mm
45
55
Stal <1,5 mm
35
45
Cynkowanie elektrolityczne PN-EN ISO 2081:2011

Korytka siatkowe wraz z osprzętem, śruby, nakrętki, podkładki pokrywane są w kąpielach elektrolitycznych cienką i równomierną warstwą cynku.
Grubość warstwy wynosi ok. 5 – 20 μm, jest jasna i błyszcząca. Zalecamy stosować w kategorii korozyjności C1 i C2.

Cynkowanie metodą cynku płatkowego PN-EN ISO 10683:2014-09

Powłoka bazowa w technologii cynku płatkowego to rodzaj lakieru zawierającego „płatki” cynku i aluminium. Całość reaguje z powierzchnią stali, tworząc po wygrzaniu dobrze przylegającą, przewodzącą i nietoksyczną powłokę cynk-aluminium.Metoda ta charakteryzuje się bardzo wysoką odpornością korozyjną – do 1000 godz. w komorze solnej wg ISO 9227 do chwili powstania czerwonej korozji. Jest akceptowana przez wiodących producentów branży motoryzacyjnej, energetycznej i lotniczej na świecie i popularnie stosowana do elementów gwintowanych, ze względu na bezproblemowe skręcanie.

W czasie montażu w miejscach przecięcia blachy niszczy się powłoka antykorozyjna. Miejsca te należy zabezpieczyć nanosząc na krawędzie farbę cynkową w aerozolu.

Lakierowanie proszkowe

Lakierowanie proszkami poliestrowymi i epoksydowymi (na pokrycia wew.). Grubość powłoki zawiera się w granicy 60 μm a 120 μm. Farbę nanosi się bezpośrednio na metal bez stosowania farb podkładowych i rozpuszczalników. Powłoki wykonane przez malowanie proszkowe dają powierzchnie gładkie, bez spękań, zacieków oraz zmarszczeń. Charakteryzują się dużą odpornością antykorozyjną, chemiczną, bardzo dobrymi własnościami mechanicznymi i odpornością na działanie wody. Stosujemy je szczególnie tam gdzie chcemy podnieść wytrzymałość antykorozyjną (stosując malowanie proszkowe na blachy ocynkowane), podnieść estetykę wnętrza poprzez zastosowanie kolorów, które współgrałyby z jego wyposażeniem, oznaczenia instalacji w zależności od jej funkcji. Trwałość powłoki zależna jest od: przestrzegania zasad transportu, przechowywania, sposobu montażu, środowiska chemicznego w którym będzie zamontowana konstrukcja i konserwacji. W standardzie oferowane jest 14 kolorów ( paleta poniżej). Istnieje możliwość zamówienia lakierowania w niestandardowym kolorze, ale związane jest to z podwyższoną ceną usługi i wydłużonym czasem realizacji zamówienia.

Dla kolorów NIE standardowych z palety RAL, każdorazowo zostanie sporządzona oferta uwzględniająca koszty zakupu oraz dostępność danego koloru.

Stal nierdzewna i kwasoodporna

Blacha do ogólnego przeznaczenia, o dobrej odporności na korozję atmosferyczną, na wiele organicznych i nieorganicznych substancji chemicznych wg PN-EN 10088 w gatunkach:

1.4301 (304) stosowana na zbiorniki na mleko, sprzęt mleczarski, instalacje do produkcji mleka, beczki na piwo, fermentacja piwa, zbiorniki magazynowe w browarnictwie, wyposażenie do rafinacji produktów z kukurydzy; wyposażenie do elektrowni jądrowych, rynny, rury spustowe, zbiorniki na ciekły tlen, azot i wodór, części dozowników do napojów nasycanych dwutlenkiem węgla, naczynia i części kriogeniczne, meble, okładziny do pomieszczeń i na zewnątrz,

1.4404 (316L) na zbiorniki do białego wina, przemysł browarniczy, papierniczy, medyczny, kwasów tłuszczowych, przy produkcji związków kwasu octowego, do wyrobu części mających styczność z nawozami sztucznymi, kotły do gotowania keczupu, przemysł fosforanowy, wyposażenie do obróbki filmów, kominy, zbiorniki w stacjach zmiękczania wody, rury do drożdży, w środowisku morskim.

1.4571 (316Ti) stosowana w przemyśle chemicznym na urządzenia wymagające wysokiej odporności korozyjnej – chłodnice, kondensatory, rurociągi, zbiorniki; w przemyśle spożywczym, celulozowym, farmaceutycznym

Stal nierdzewna i kwasoodporna (PDF)

Aluminium PN-EN 485-2

Odporność na korozję atmosferyczną i na wiele organicznych i nieorganicznych substancji chemicznych.

System E30, E90 wg normy DIN 4102-12

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.Ust.2002 nr 75 poz. 690) z nowelizacją z dnia 12.03.2009 w §187 pkt 3 stanowi, że: ”Przewody i kable elektryczne oraz światłowodowe wraz z ich zamocowaniami, zwane dalej zespołami kablowymi, stosowane w systemach zasilania i sterowania urządzeniami służącymi ochronie przeciwpożarowej, powinny zapewniać ciągłość dostawy energii elektrycznej lub przekazu sygnału przez czas wymagany do uruchomienia i działania urządzenia”.

W Polsce nie ma szczegółowych wytycznych/norm, które regulują wymagania, jakie powinny spełniać produkty, nie uregulowano sposobu przeprowadzania badań, ani uprawnionych do tego jednostek. Powszechnie stosowaną w Europie (także w Polsce), jedyną normą szczegółowo regulującą tę kwestię jest niemiecka Norma DIN 4102:12. Rozporządzenie ministra infrastruktury wymaga, aby odbiorniki elektryczne ratujące życie ludzkie w czasie pożaru (oświetlenia awaryjne , dźwiękowe systemy ostrzegawcze, wentylatory, windy, pompy pompujące wodę do tryskaczy, klapy wentylacyjne itp.) miały zapewnioną nieprzerwaną dostawę energii elektrycznej lub przekaz sygnału przez wymagany czas nie krótszy niż 30 lub 90 minut, co ma na celu umożliwienie bezpiecznej ewakuacji ludzi z płonącego obiektu. W branży budowlanej przyjęła się, skrócona nazwa tego typu systemów „E90”, badanych zgodnie z normą DIN 4102:12 powstałą w instytutach niemieckich w wyniku wieloletnich doświadczeń i przeprowadzonych badań w zakresie podtrzymywania funkcji przewodzenia prądu przez instalacje elektryczne podczas pożaru.

Podstawowym założeniem omawianej normy jest przebadanie przewodów i kabli wraz z zamocowaniami w celu sprawdzenia, czy tak skonstruowany system dostarczy prąd elektryczny do urządzeń ratujących życie w warunkach pożaru.

Firma BAKS przeprowadziła ponad sześćdziesiąt badań swoich wyrobów z następującymi producentami kabli: Bitner, Dätwyler, Elkond, Elpar, Eupen, Facab Lynen, Kabtek, Madex, Nexans, NKT, Prakab, Studer, Technokabel, TELE-FONIKA Kable. Wszystkie badania odbyły się w trzech akredytowanych instytutach: DMT Dortmund, Fires Batizovce i ITB Zakład Badań Ogniowych Warszawa, co zostało potwierdzone certyfikatami.

Aprobata CNBOP na systemy nośne tras kablowych BAKS

Aprobata na Zespoły kablowe firmy BAKS

Aprobata techniczna na puszki instalacyjne przeciwpożarowe

Certyfikat na zespoły kablowe BAKS o klasie podtrzymania funkcji

Certyfikat potwierdza zgodność systemów nośnych BAKS

Certyfikat zgodności na puszki instalacyjne przeciwpożarowe BAKS

Uwaga!

Aktualnie mamy przeprowadzone badania z producentami kabli Bitner, Dätwyler, Elkond, Eupen, Facab Lynen, Madex, Kabtek, Nexans, NKT, Prakab, Studer, Technokabel i TELE-FONIKA Kable.

System utrzymania sprawności działania E-30, E-90

W obecnym czasie duży nacisk kładzie się na bezpieczeństwo osób znajdujących się w budynkach użyteczności publicznej. Dlatego bardzo ważna jest niezawodność systemów bezpieczeństwa. Dążąc do spełnienia nowych wymogów bezpieczeństwa w tej dziedzinie, firma BAKS zdecydowała się na badanie nowego systemu drabin i koryt kablowych zgodnych z Normą DIN 4102 część 12.

Podstawowym założeniem Normy DIN 4102: 12 jest praktyczne sprawdzenie kabli wraz z systemem mocującym zwanym „zespołem kablowym”, czy w wymaganej temperaturze i przez określony czas będzie doprowadzać energię elektryczną do odbiorników. Zatem musi zostać przeprowadzane badanie systemu tras kablowych wraz z kablami tak, aby mieć pewność że odbiorniki elektryczne w czasie pożaru będą miały nieprzerwaną dostawę energii elektrycznej.

Podtrzymanie funkcjonowania instalacji elektrycznej jest rozumiane jako ciągłe zasilanie w energię elektryczną budynku w czasie pożaru. Nie dotyczy to jednak całej sieci elektrycznej w obiekcie, lecz tylko określonych obwodów istotnych dla bezpieczeństwa ludzi przebywających w budynkach. Typowymi przykładami są obwody oświetlenia awaryjnego, systemów ostrzegania dźwiękowego (DSO), urządzeń wentylacyjnych w hotelach, szpitalach i obiektach użyteczności publicznej. Powyższa norma ważna jest dla napięć do 1kV. Zdolność do podtrzymania funkcji jest klasyfikowana zasadniczo do 2 grup, mianowicie E-30 i E-90. Chociaż w Normie DIN występuje jeszcze grupa E60, ale jest rzadko stosowana.

E-30

E-30 oznacza, co najmniej 30 minut utrzymania sprawności funkcjonowania urządzeń w budynku. Przeznaczona jest dla urządzeń sygnalizacji pożaru, urządzeń do alarmowania o pożarze, oświetlenia ewakuacyjnego w budynku, gdzie są zainstalowane tryskacze wodne.

E-90

E-90 oznacza, co najmniej 90 minut utrzymania sprawności funkcjonowania urządzeń w budynku. Przeznaczona jest dla urządzeń wentylacji klatek schodowych i ewakuacyjnych, szybów jezdnych wind, podnoszenia ciśnienia wody gaśniczej, dla urządzeń oddymiania i odprowadzania spalin.

Firma BAKS przeprowadziła wielokrotne badania w akredytowanych jednostkach badawczych w Niemczech i na Słowacji. Badania te wykonano na stropach z betonu komórkowego i betonu B20. Podstawą badania przeprowadzanego wg normy DIN 4102 jest zgodne z praktyką zamontowanie badanych produktów w piecu. Badanie przebiega zgodnie z ustaloną międzynarodowo krzywą temperatura-czas.

Systemy nośne kabli oferowane przez firmę BAKS spełniają wymagania normy DIN 4102, część 12. Mogą być podwieszane drabinki kablowe pod sufitem, korytka kablowe montowane przy ścianie, kable ognioodporne montowane poziomo pod sufitem lub pionowo mocowane do ścian przy pomocy pojedynczych obejm lub drabinek. W przypadku wszystkich systemów są dostępne różne warianty wykonania. Dzięki temu instalator ma możliwość dobrania odpowiedniego systemu do większości sytuacji występujących na budowie.

Firma BAKS wydaje Świadectwo Zgodności po sprawdzeniu wykonanej instalacji elektrycznej

Badania E-90

Przykładowe zdjęcia z wybranych badań zespołów kablowych BAKS o odporności ogniowej E-30, E-90 z różnymi producentami kabli, przeprowadzonych w akredytowanych instytutach: DMT Dortmund, Fires Batizovce, MPA Braunschweig i ITB Zakład Badań Ogniowych Warszawa

Gwarancja


Przeczytaj informacje na temat użytkowania produktów BAKS oraz warunków ich przechowywania.

Ogólne warunki gwarancji

  1. BAKS, zwany dalej Producentem udziela Nabywcy gwarancji, że produkt jest wolny od wad materiału i wykonania.
  2. Za wadę materiału i wykonania uważa się wadę powodującą funkcjonowanie produktu niezgodne ze specyfikacją Producenta. Gwarancja obejmuje w szczególności: wytrzymałość mechaniczną wyrobów i odporność korozyjną powłoki cynku, powłoki elementów pokrytych farbą nanoszoną metodą proszkową i elementów wykonanych z blachy nierdzewnej. Gwarancją objęte są uszkodzenia i wady powstałe z przyczyn leżących wyłącznie po stronie producenta jak np.: pękanie, wyginanie się konstrukcji, łuszczenie się powłoki ochronnej,
  3. Za Nabywcę uważa się podmiot, który dokonał zakupu produktu bezpośrednio od Producenta.
  4. Producent zobowiązuje się do bezpłatnego usunięcia ujawnionych w okresie gwarancyjnym wad materiału i wykonania, na zasadach określonych w niniejszym dokumencie, poprzez naprawę lub wymianę produktu na produkt wolny od wad. O sposobie usunięcia wady decyduje Producent.
  5. Okres gwarancji wynosi 12 miesięcy od daty sprzedaży. W uzasadnionych wypadkach okres gwarancji może zostać przedłużony na wniosek. Nabywcy po szczegółowym uzgodnieniu z Producentem warunków przechowywania i eksploatacji produktów. Przedłużenie okresu gwarancji powinno zostać stwierdzone pismem pod rygorem nieważności.

Szczegółowe warunki gwarancji

  1. Gwarancja jest ważna pod warunkiem korzystania z produktu zgodnie z jego przeznaczeniem, specyfikacją Producenta, warunkami technicznymi i środowiskowymi.
  2. Z tytułu gwarancji Nabywcy ani osobom trzecim nie przysługuje wobec Producenta roszczenie o odszkodowanie za jakiekolwiek szkody powstałe w skutek awarii Produktu. Jedynym zobowiązaniem Producenta według tej gwarancji, jest naprawa lub wymiana Produktu na wolny od wad, zgodnie z warunkami niniejszej gwarancji.
  3. Producent odpowiada przed Nabywcą wyłącznie za wady fizyczne powstałe z przyczyn tkwiących w sprzedanym Produkcie.
  4. Producent w szczególności zastrzega do ważności gwarancji konieczność spełnienia poniższych warunków:
    1. Transport.
      Transport produktów powinien odbywać się suchymi, krytymi środkami transportu w taki sposób, aby ładunek był zabezpieczony przed przesuwaniem się, uszkodzeniem mechanicznym oraz wpływem warunków atmosferycznych. Jednostki ładunkowe należy umieszczać na środku transportowym ściśle obok siebie i zabezpieczyć przed wzajemnym przesuwaniem. Spięcie ładunku pasami transportowymi należy wykonać w sposób uniemożliwiający uszkodzenie elementów.
    2. Przechowywanie produktów ocynkowanych, ocynkowanych i lakierowanych, wykonanych z blachy nierdzewnej/kwasoodpornej.
      Elementy powinny być przechowywane w pomieszczeniach suchych, czystych, wentylowanych, wolnych od aktywnych chemicznie par i gazów. Nie wolno dopuszczać do zamoczenia i zawilgocenia wyrobów. W przypadku zamoczenia elementów, niezwłocznie rozpakować zalane opakowania, rozłożyć detale aż wyschną i ponownie złożyć do pomieszczenia, suchego i przewiewnego, chroniącego przed opadami atmosferycznymi. Produkty muszą być składowane na paletach, pojemnikach lub specjalnie przeznaczonych do tego celu podstawach (nie powinny leżeć bezpośrednio na betonie lub ziemi). Przechowywanie w niewłaściwych warunkach (zawilgoconych) może doprowadzić do kondensacji wilgoci pomiędzy powierzchnią elementów cynkowanych, lakierowanych, wykonanych z blachy nierdzewnej/kwasoodpornej. W przypadku zawilgocenia elementów cynkowanych może powstać tak zwana biała korozja (biało – szare plamy), która nie wpływa na jakość powłoki cynkowej i nie jest podstawą do reklamacji. Wyroby wykonane z blachy nierdzewnej/kwasoodpornej, lub lakierowane mogą być zabezpieczone folią, którą należy bezzwłocznie usunąć po otrzymaniu dostawy. Pozostawanie folii zabezpieczających na wyrobach z blachy nierdzewnej/kwasoodpornej lub lakierowanych na czas składowania przy wysokiej temperaturze otoczenia i dużym nasłonecznieniu , może prowadzić do reakcji chemicznych prowadzących do zespolenia folii z zapakowanymi elementami. W wyniku tej reakcji folia nie da się usunąć bez uszkodzenia powierzchni produktów. Na czas składowania i montażu produktów, należy zapewnić ochronę przed kontaktem powłok z wapnem, cementem i innymi alkalicznymi materiałami budowlanymi. Transport, składowanie i montaż wyrobów musi odbywać się w środowisku odpowiedniej dla zamawianych produktów kategorii agresywności korozyjnej w oparciu o normę PN EN ISO 12944 :2001 (więcej informacji na stronie 2 info).

Zabezpieczenie i konserwacja elementów pokrytych cynkiem

Najczęstszą przyczyną powstawania wad powłok cynkowych jest nieumiejętne obchodzenie się z wyrobem podczas składowania i montażu.

    1. Wyroby w stanie dostawy (tj. w oryginalnych opakowaniach BAKS) należy przechowywać w pomieszczeniach suchych i
      przewiewnych
    2. W czasie przechowywania chronić przed szybkimi zmianami wilgotności powietrza i temperatury, które mogą
      powodować kondensację pary wodnej.
    3. W przypadku konieczności krótkotrwałego usytuowania wyrobów w otwartej przestrzeni należy zapewnić odprowadzenie wilgoci. Zastosować osłonę zapewniającą przewiewność.
    4. W przypadku zamoknięcia elementów ocynkowanych może na nich wystąpić zjawisko tzw. białej korozji, które nie powoduje redukcji warstwy ochronnej i nie pogarsza właściwości antykorozyjnych powłoki, ale znacznie pogarsza wygląd oraz estetykę elementów. Jednak z upływem czasu, jeżeli elementy nie zostały wysuszone, następuje całkowita redukcja powłoki cynkowej, aż do powstania korozji. Jeżeli dojdzie do zamoknięcia elementów ocynkowanych i wystąpienia białej korozji, należy postępować wybierając w zależności od możliwości jedno z dwóch
      rozwiązań:
  1. Rozwiązanie 1
    • bezzwłocznie wypakować z folii,
    • ułożyć tak aby pojedyncze elementy nie miały ze sobą bezpośredniego styku lub jak najmniejszy (przekładając
      warstwy wąskimi profilami stalowymi ocynkowanymi lub z tworzywa sztucznego, aluminium),
    • jeżeli występują stałe zanieczyszczenia (ziemia, zamoczone opakowanie tekturowe itp.) umyć wodą pod ciśnieniem,
    • wysuszyć zapobiegając zaleganiu na nich wilgoci,
    • składować w pomieszczeniu suchym.
  2. Rozwiązanie 2
    • bezzwłocznie wypakować z folii,
    • ułożyć tak aby pojedyncze elementy nie miały ze sobą bezpośredniego styku lub jak najmniejszy (przekładając warstwy wąskimi profilami stalowymi ocynkowanymi lub z tworzywa sztucznego, aluminium),
    • jeżeli występują stałe zanieczyszczenia (ziemia, zamoczone opakowanie tekturowe itp.) umyć wodą pod ciśnieniem,
    • zostawić na powietrzu niczym nie przykrywając.

Krawędzie cięcia oraz wiercenia, które powstały podczas montażu należy starannie oczyścić z zadziorów i odtłuścić, usunąć zanieczyszczenia (kurz, olej, smary, ślady korozji).Naprawy należy dokonać przez pomalowanie farbą podkładową bogatą w cynk, pastą cynkową lub materiałem równoważnym technicznie.Grubość powłoki malarskiej powinna być o minimum 30 μm większa, niż wynosi wymagana grubość miejscowa powłoki cynkowej.

Zabezpieczenie i konserwacja elementów lakierowanych

Najczęstszą przyczyną powstawania wad powłok lakierniczych są: uszkodzenie mechaniczne (zarysowanie, odprysk) i mycie środkami chemicznymi. Dlatego też należy przestrzegać zasad opisanych poniżej:

      1. Podczas montażu nie wolno dopuścić do zarysowań i obić lakieru.
      2. Podczas docinania elementów na odpowiedni wymiar stosować taśmy osłonowe (np. taśmy malarskie)
      3. Mycie należy przeprowadzać przynajmniej dwa razy do roku.
      4. Do mycia należy używać delikatnych tkanin nie rysujących powierzchni i czystą wodę ze sprawdzonym detergentem.
      5. Nie wolno myć powłoki strumieniem pary wodnej.
      6. Jeżeli do mycia używamy środków innych niż woda przed przystąpieniem do czyszczenia powierzchni należy sprawdzić efekt działania używanych do tego celu środków. W przypadku wystąpienia niepożądanych efektów należy zrezygnować z korzystania testowanego środka.
      7. Nie wolno stosować mocno kwaśnych lub mocno alkalicznych środków czyszczących (w tym zawierających detergenty).
      8. Nie wolno stosować soli oraz substancji chemicznych do usuwania oblodzenia w pobliżu elementów lakierowanych.

Zabezpieczanie i konserwacja elementów wykonanych z blach nierdzewnych i kwasoodpornych

Sposób obróbki oraz właściwy dobór gatunku materiału do panujących warunków atmosferycznych, jest niezwykle istotnym czynnikiem, który ma wpływ na jakość powierzchni podczas procesu eksploatacji. Odporność korozyjną stali nierdzewnych można utrzymać przez cykliczne czyszczenie powierzchni i dodatkowo polepszyć przez procesy chemiczne obróbki powierzchownej – wytrawianie , pasywacja. Najczęstszą przyczyną pojawiania się śladów „korozji” jest:

      1. Zanieczyszczenie powierzchni przez cząstki żelaza, stali czarnej (odpryski podczas cięcia szlifierką, spawania) – zarysowania, które powstają w miejscu tarcia ostrym elementem wykonanym z miękkiej stali
      2. Nieprawidłowe magazynowanie, składowanie i transport.
      3. Niewłaściwy dobór gatunku stali do środowiska atmosferycznego w którym jest zastosowana
        1. Etapy postępowania i konserwacji w przypadku pojawienia się śladów korozji:
          • czyszczenie mechaniczne. Wyczyścić miejsca z powierzchniową korozją za pomocą włókniny ściernej i przetrzeć je suchą czystą szmatką;
          • czyszczenie chemiczne. Na wyczyszczone powierzchnie nanieść np. za pomocą pędzelka cienką i równomierną warstwę odpowiedniego środka chemicznego. Po ok. 5 minutach ( zależy od zastosowanego środka chemicznego) zmyć środek chemiczny wilgotną szmatką. Szmatkę należy regularnie płukać w czystej wodzie lub zmieniać na nową. Należy zwrócić szczególną uwagę, aby nie zostały zachlapane żadne inne elementy występujące w pobliżu czyszczonej trasy kablowej. Następnie wilgotną powierzchnię należy wytrzeć do sucha za pomocą np. ręcznika papierowego;
          • pasywacja. Wyczyszczone suche powierzchnie należy zakonserwować środkiem do pasywacji za pomocą gąbki lub aerozolu, tak aby powstała cienka równomierna warstwa ochronna

Powyższe czynności należy wykonywać ręcznie bez użycia elektronarzędzi. Jeżeli pod czyszczonymi wyrobami znajdują się inne elementy i zachodzi ryzyko zachlapania ich podczas przecierania wilgotną szmatką, należy je przykryć grubą folią malarską. Do czyszczenia stali nierdzewnej NIE stosować: produktów do usuwania zapraw murarskich ani substancji, które zawierają kwas solny, wybielaczy, środków do czyszczenia srebra.

Nie stosować szczotek drucianych ze stali węglowej, stalowej wełny czyszczącej, stalowych poduszek do szorowania. W przypadku stosowania żrących środków chemicznych obowiązkowo stosować rękawice ochronne i okulary.

Utrata gwarancji

Gwarancja nie obejmuje:

      1. Uszkodzeń mechanicznych i wynikłych z nich wad, w szczególności uszkodzeń powłok ochronnych.
      2. Uszkodzeń wynikających z instalacji i eksploatacji produktów w warunkach lub w sposób niezgodny ze specyfikacją Producenta (przekroczenie dopuszczalnych obciążeń, zniszczenia spowodowane warunkami atmosferycznymi itp.).
      3. Uszkodzeń z powodu niewłaściwego składowania powstałych na produktach (przebarwień, plam, białej korozji).
      4. Uszkodzeń powstałych w przypadku stosowania soli oraz substancji chemicznych do usuwania oblodzenia w pobliżu elementów ocynkowanych, lakierowanych, wykonanych z blach kwasoodpornych/nierdzewnych.
      5. Uszkodzeń powstałych na skutek zmian konstrukcyjnych lub stosowania wyrobów niezgodnie z przeznaczeniem.
      6. Uszkodzeń powstałych z winy lub niewiedzy użytkownika.
      7. Uszkodzeń powstałych podczas transportu z wykorzystaniem zewnętrznych w stosunku do Producenta środków transportu.
      8. Nieprzestrzegania obowiązku dokonywania okresowych przeglądów konserwacyjnych jeśli są one wymagane.
      9. Uszkodzeń wynikłych ze zdarzeń losowych (pożar, zalanie, zniszczenia powstałe na skutek działań terrorystycznych i wojennych, itp.).
      10. Wystąpienia zaległości płatności za Produkt przekraczającej 90 dni od daty wymagalności faktury.

Gwarancją nie są objęte normalne czynności obsługi eksploatacyjnej, np. czyszczenie i konserwacja.

Realizacja gwarancji

      1. Wady ujawnione w okresie gwarancji usuwane będą bezpłatnie przez firmę BAKS, w możliwie krótkim terminie od momentu zgłoszenia reklamacji.
      2. Wady lub uszkodzenia produktu ujawnione w okresie gwarancji powinny zostać zgłoszone Producentowi niezwłocznie, nie później jednak niż 7 dni od daty ich ujawnienia.
      3. Procedurze gwarancyjnej podlegają wyłącznie produkty kompletne, zdatne do weryfikacji, pozbawione wad i uszkodzeń mechanicznych będących wynikiem czynników zewnętrznych.
      4. Podstawą przyjęcia reklamacji do rozpatrzenia jest spełnienie łącznie następujących warunków:Pisemne za pośrednictwem faxu lub poczty e-mail zgłoszenie reklamacji zawierające:
        • podanie nazwy towaru, numeru katalogowego, daty zakupu, nr WZ lub faktury zakupowej;
        • szczegółowy opis uszkodzenia wyrobów i otoczenia zdarzenia wraz z dodatkowymi informacjami dotyczącymi powstania wad produktu oraz zdjęcia wadliwego produktu, oraz otoczenia w jakim jest składowane i zamontowane.
      5. Po uznaniu roszczeń gwarancyjnych producent decyduje o sposobie ich realizacji.
      6. Producent zastrzega sobie prawo do przeprowadzenia wizji lokalnej w miejscu zamontowania reklamowanego produktu.
      7. Producent zastrzega sobie prawo wstrzymania procedury gwarancyjnej w przypadku gdy Nabywca zalega z płatnościami za faktury przeterminowane dłużej niż 14 dni.
      8. Szczegółowe uprawnienia Nabywcy i obowiązki Producenta wynikające z gwarancji określa Kodeks Cywilny.

Realizacja gwarancji

      1. Wady ujawnione w okresie gwarancji usuwane będą bezpłatnie przez firmę BAKS, w możliwie krótkim terminie od momentu zgłoszenia reklamacji.
      2. Wady lub uszkodzenia produktu ujawnione w okresie gwarancji powinny zostać zgłoszone Producentowi niezwłocznie, nie później jednak niż 7 dni od daty ich ujawnienia.
      3. Procedurze gwarancyjnej podlegają wyłącznie produkty kompletne, zdatne do weryfikacji, pozbawione wad i uszkodzeń mechanicznych będących wynikiem czynników zewnętrznych.
      4. Podstawą przyjęcia reklamacji do rozpatrzenia jest spełnienie łącznie następujących warunków:Pisemne za pośrednictwem faxu lub poczty e-mail zgłoszenie reklamacji zawierające:
        • podanie nazwy towaru, numeru katalogowego, daty zakupu, nr WZ lub faktury zakupowej;
        • szczegółowy opis uszkodzenia wyrobów i otoczenia zdarzenia wraz z dodatkowymi informacjami dotyczącymi powstania wad produktu oraz zdjęcia wadliwego produktu, oraz otoczenia w jakim jest składowane i zamontowane.
      5. Po uznaniu roszczeń gwarancyjnych producent decyduje o sposobie ich realizacji.
      6. Producent zastrzega sobie prawo do przeprowadzenia wizji lokalnej w miejscu zamontowania reklamowanego produktu.
      7. Producent zastrzega sobie prawo wstrzymania procedury gwarancyjnej w przypadku gdy Nabywca zalega z płatnościami za faktury przeterminowane dłużej niż 14 dni.
      8. Szczegółowe uprawnienia Nabywcy i obowiązki Producenta wynikające z gwarancji określa Kodeks Cywilny.